深圳五金喷涂常见问题有哪些？

　　

深圳五金喷涂过程中，缺陷大多出现在前处理、喷涂操作、固化成膜三个环节，常见问题、产生原因及解决方法如下：

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一、 附着力差、涂层脱落
这是最核心的质量问题，直接影响五金件的防锈和耐用性。
产生原因
前处理不彻底：五金表面残留油污、锈迹、灰尘，或磷化 / 钝化膜未形成、不均匀。
固化参数不达标：温度过低、时间不足，导致涂料未完全交联固化。
涂料与基材不匹配：如用普通粉末涂料喷涂铝件、不锈钢件，未使用专用底漆。
喷涂后工件放置过久，表面吸附潮气或灰尘再固化。
解决方法
强化前处理：延长除油时间，酸洗 / 喷砂彻底除锈，保证磷化膜厚度均匀（一般 1~3μm）；增加水洗次数，避免药剂残留。
校准固化炉：定期检测炉内温度，确保达到涂料要求的固化温度和时间（如聚酯粉末 180~200℃，保温 15~20min）。
针对性选料：铝件、不锈钢件先喷专用打底涂料，再喷面漆；不同材质五金件匹配对应类型涂料。
喷涂后及时固化，避免长时间暴露在潮湿空气中。
二、 表面针孔、气泡
涂层表面出现细小孔洞或凸起气泡，影响外观和密封性。
产生原因
基材未彻底干燥：前处理后工件表面有水渍、水分残留，固化时水汽受热膨胀顶破涂层。
前处理药剂残留：磷化液、除油剂等残留在工件表面，固化时分解产生气体。
固化升温过快：低温段升温太急，涂层内部空气或湿气来不及排出。
粉末涂料受潮结块，喷涂后涂层内部含水分。
解决方法
延长烘干时间：前处理后工件需在 80~120℃下彻底烘干，确保表面无水分。
优化水洗流程：采用 “多级逆流漂洗”，最后一道水洗用纯水，减少药剂残留。
分段固化升温：先在 80~100℃保温 5~10min 排潮，再升至目标固化温度。
储存好涂料：粉末涂料密封存放于干燥环境，受潮后需烘干过筛再使用。
三、 流挂、流痕
涂层局部过厚，出现向下流淌的痕迹，多见于工件边角、垂直面。
产生原因
喷涂量过大、喷枪移动速度过慢，导致局部涂层堆积。
静电喷涂电压过高，粉末吸附过多；或喷涂距离过近，涂层厚积。
固化温度过高，涂层软化后流淌。
涂料黏度偏低（液体喷涂），或粉末涂料熔融黏度太小。
解决方法
控制喷涂节奏：提高喷枪移动速度，均匀走枪，避免在同一位置停留。
调整喷涂参数：降低静电电压（粉末喷涂）至 60~70kV，保持喷涂距离 15~25cm；分多次薄喷替代一次厚喷。
降低固化温度上限，或缩短高温段保温时间。
调整涂料黏度：液体喷涂添加适量增稠剂；粉末喷涂选择熔融黏度适中的型号。
四、 橘皮、颗粒、缩孔
涂层表面不平整，出现类似橘子皮的纹路、杂质颗粒，或局部收缩形成小孔。
产生原因
橘皮：涂料雾化不良（液体喷涂压力不足）、喷枪距离过远；或固化温度偏低，涂层流平性差。
颗粒：喷涂车间粉尘过多；粉末涂料有杂质、结块；工件表面未清理干净。
缩孔：工件表面残留油污、硅油，或涂料中混入油污，导致涂层表面张力不均而收缩。
解决方法
优化雾化效果：提高液体喷涂压力，调整喷枪雾化扇面；粉末喷涂保证喷枪出粉均匀。
保持环境清洁：喷涂车间做无尘处理，操作人员穿防静电服；粉末涂料过筛后使用。
彻底除油：对于含硅油、重油污的工件，采用超声波除油或专用除油剂清洗。
五、 色差、光泽不均
同一批次或同一工件表面颜色、光泽不一致。
产生原因
涂料批次不同，或粉末涂料储存时成分分层。
固化温度波动大，不同位置工件固化程度不同。
喷涂厚度不均，厚涂区域颜色偏深、光泽偏高。
喷枪角度不一致，导致涂层反光性差异。
解决方法
同一批次工件使用同一批次涂料，粉末涂料使用前充分搅拌。
定期校准固化炉温度，保证炉内温度均匀，避免工件靠近炉壁或加热管。
均匀喷涂，控制涂层厚度在工艺要求范围（粉末涂层一般 60~120μm）。
保持喷枪与工件表面垂直，走枪速度和间距一致。
六、 边角露底、涂层薄
工件边角、棱角处涂层覆盖不足，露出基材。
产生原因
边角处电场集中（静电喷涂），粉末被 “反弹”，难以吸附；或液体喷涂时涂料易向平面流挂，边角留存量少。
喷枪角度不对，未对准边角位置。
解决方法
调整喷涂策略：边角处适当放慢喷枪速度，或采用 “补喷” 方式；降低静电电压，减少粉末反弹。
优化喷枪角度：针对边角位置调整喷枪方向，确保涂料覆盖到位。
采用 “边角增强型” 粉末涂料，提升边角上粉率。